某电厂冷油器铜管材料为黄铜，经过高频焊接机焊接而成。生产中发现，冷油器运行约150天后，铜管出现针孔状泄漏孔洞，孔洞缺陷使油位下降，增加油耗和污染循环水，影响设备安全运行；同时造成铜管内壁及冷却塔污垢增加，致使换热效率下降，直接危害发电厂的生产效率和安全运行。

检验发现，缺陷工件铜管内壁存在漏斗状不同深浅的腐蚀坑，观察到部分腐蚀点已穿孔，从外壁可见呈针孔洞状泄漏孔点。在腐蚀坑四周发现呈蓝绿色的腐蚀物质和少量白色腐蚀物，而腐蚀坑底为红色。检测腐蚀坑尺寸约为1～1.5mm左右。金相观察分析发现，高频焊接机焊接的冷油器铜管腐蚀坑组织形貌为团絮状，裂纹分布于晶界处，表明缺陷失效铜管发生的腐蚀主要沿晶界进行，失效铜管心部组织正常，为a固溶体，并具有孪晶特征。

铜管泄漏部位微观观察和分析发现，铜管腐蚀区形貌呈松散棉絮状。采用电子探针分析，测试了Cl、Zn、Cu等元素的面分布状况。对比基体元素含量，可以看现象。分析认为，冷油器铜管在高频焊接机焊接成品后发生腐蚀现象属脱锌腐蚀，脱锌腐蚀是黄钢腐蚀的主要方式之一。按腐蚀特点分类，该脱锌腐蚀为柱状脱锌腐蚀，产生脱锌腐蚀主要是因为黄铜中锌的电极电位低，而铜的电极电位高，在腐蚀环境下发生电化学腐蚀。在腐蚀作用下，锌被溶解掉而留下多孔状的铜骨架。外部原因是环境因素影响，其中，表面沉积物和氯元素作用最明显。铜管表面沉积物越多，冷却水中氯离子浓度愈高，造成脱锌腐蚀越严重，腐蚀速度愈快。

检验分析中发现，蓝绿色腐蚀物周围的白色物质就是CuCl2，铜又重新覆盖到工件表面，因而腐蚀坑底呈现红色。为防止高频焊接机焊接的铜管再出现脱锌腐蚀，提出防止措施如下：(1)加强循环水检测监督，严控循环水中铜离子和氯离子浓度。（2)防止铜管表面沉积较多沉积物，一方面应保证胶球清洗质量，提高胶球质量和收球率；另外，要定期将循环水泵全部运行，以保证循环水正常水速，防止出现沉积物沉积现象。(3)在设备维修时，对全部铜管进行涡流探伤检验，测试和发现冷油器铜管件的腐蚀迹象和腐蚀程度，以便及时采取防护和修复措施，如对铜管表面重新酸洗后，进行涂（镀、敷）膜保护等，使高频焊接机焊接的铜管表面重新获得高耐蚀性的表面。